O processo de formação de troncos de barramento é o processo central de transformação da intenção do projeto em um produto físico, abrangendo várias etapas, incluindo processamento de condutores, revestimento de isolamento, fabricação de carcaças e montagem geral. Seu nível de processo determina diretamente a condutividade, a confiabilidade do isolamento, a resistência estrutural e a adaptabilidade ambiental do barramento. Portanto, o controle rigoroso sobre a precisão e a qualidade de cada etapa é crucial para atender aos requisitos de alta capacidade de transporte de corrente, baixa perda e operação estável-de longo prazo.
A formação de condutores é a primeira etapa crítica na fabricação de barramentos troncalizados. Usando barramentos de cobre ou alumínio como matéria-prima, eles são primeiro cortados de acordo com as dimensões da seção-transversal projetadas, garantindo que o comprimento e a perpendicularidade das faces finais atendam aos requisitos de tolerância.
Posteriormente, uma endireitadeira elimina dobras geradas durante a laminação ou transporte, garantindo que a retilinidade do condutor atinja a faixa especificada. Para condutores que requerem emenda, processos de soldagem flash ou brasagem são usados para garantir a continuidade condutiva e a resistência mecânica nas juntas, seguidos de fresagem superficial ou polimento para reduzir a resistência de contato e o risco de oxidação. O revestimento de estanho ou prata é realizado quando necessário para aumentar a resistência à oxidação e à corrosão, ao mesmo tempo que melhora o desempenho do contato elétrico com placas de contato.
O processo de formação do isolamento varia dependendo da estrutura do barramento. Para troncos de barramento-isolados a ar, divisórias ou mangas isolantes são adicionadas entre os condutores, e corte e vinco-de alta precisão e prensagem a quente-são usados para garantir precisão dimensional e estabilidade mecânica.
Para troncos de barramento compactos, os condutores são colocados em um molde e uma matriz de resina de alto-isolamento e alta{1}}condutividade{2}}térmica é injetada. Impregnação a vácuo, cura por pressão ou moldagem por extrusão contínua são então realizadas para garantir uma ligação firme entre a camada de isolamento e o condutor, formando uma estrutura composta uniforme e densa. Este processo requer controle rigoroso da proporção de resina, velocidade de vazamento e perfil de temperatura de cura para evitar bolhas, rachaduras ou espessura insuficiente em certas áreas, o que afetaria a resistência do isolamento e o desempenho de dissipação de calor.
A formação de casca geralmente emprega processos de dobra a frio ou a quente, formando continuamente-placas de aço, perfis de alumínio ou placas de aço inoxidável de acordo com a seção transversal-projetada para garantir a consistência nas dimensões do tronco ou retangulares e na resistência da borda. Grandes conchas podem ser soldadas. Após a soldagem, rebarbação, retificação de solda e tratamento anti{4}}corrosão, como galvanização-por imersão a quente ou revestimento eletrostático a pó, são necessários para melhorar a resistência às intempéries e à corrosão. Para áreas que exigem alto desempenho de vedação, utiliza-se soldagem a laser ou selante especializado para garantir que o nível de proteção não seja reduzido devido a defeitos de moldagem.
O processo geral de montagem enfatiza a modularidade e o controle de precisão. Os segmentos condutores moldados e a estrutura de isolamento são colocados no invólucro e fixados de acordo com referências de posicionamento. Conectores, flanges, caixas de encaixe e terminais de aterramento são então instalados sequencialmente. As conexões dos parafusos devem ser apertadas nos valores definidos usando uma chave dinamométrica para garantir uma resistência de contato estável e medidas anti{4}}afrouxamento adequadas. O monitoramento on-line, como medição de resistência de circuito e teste de resistência de isolamento, é realizado durante a montagem para rejeitar prontamente produtos defeituosos.
O controle de qualidade é mantido durante todo o processo de moldagem. É estabelecido um sistema de-inspeção da primeira peça, inspeção em{2}}processo e inspeção do produto final. Medição de imagens, digitalização 3D e equipamentos de testes elétricos são usados para verificar as principais dimensões e parâmetros de desempenho. Para produtos usados em ambientes especiais, também são necessários testes de ciclos de alta e baixa temperatura, calor úmido e névoa salina para confirmar a confiabilidade transmitida pelo processo de moldagem.
No geral, o processo de formação de calhas de barramento integra processamento de material, formação estrutural, cobertura de isolamento e montagem do sistema. Através de usinagem precisa e rigoroso controle de processo, o produto atende aos requisitos de projeto em termos de condutividade, resistência de isolamento, estabilidade estrutural e adaptabilidade ambiental, estabelecendo uma base sólida para sua operação segura e eficiente no sistema de distribuição de energia.
